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    防錯技術是實踐性很強的改進方法，主要依靠現場工作人員的經驗來發現和實施。這在很大程度上妨礙了防錯技術的技術的推廣實施。

      第0步：心理準備  

    1. 通過持續過程改善和防錯， 零缺陷是可以實現的；

    2. 防錯并不需要大量的資源投入或很高的技術水平；

    3. 所有發生錯誤的場所和過程都可以使用防錯；

      第1步：識別和描述 
 
    1. 詳細識別和描述缺陷/紅牌條件。出現缺陷后，考察缺陷的歷史。為明確責任，指派一位團隊隊員跟蹤缺陷/紅牌條件；

    2. 用FEMA （潛在失效模式分析） 的方法對過程進行分析，找出可能發生失誤的地方；

    3. SPC數據、客戶投訴、日常生產問題；

    4. 確定產品/ 服務缺陷并收集數據；

    5. 追溯缺陷的發現工序和產生工序；

    6. 確認缺陷產生工序的作業指導書；

    7. 確認實際作業過程與作業指導書之間的差異；

    8. 確認工序是否存在問題：

      第2步：缺陷分析，確定根   本原因  

    進行因果圖分析以評估根本原因。確定根本原因對應用防錯技術以消除缺陷/紅旗是至關重要的。找出缺陷發生的源頭，用質量管理七工具和“五個為什么”方法找出根本原因，找出失誤和缺陷之間的聯系。

     第3步：提出防錯方案
 
    1. 腦力風暴是一種可以激發小組成員產生大量的有創意的點子的方法。

    2. 利用防錯裝置數據庫檢索相關的防錯裝置。

    3. 用四種防錯方法（信息加強法、接觸法、計數法和動作順序控制法）確定所需用到的防錯技術、標準及裝置。

     第4步：評估選擇可行方案 

    對方案進行成本/ 效益分析，評審行動方案，選擇最優方案，在此基礎上提出實施計劃。然后確定工序上的更改，選擇合適的防錯裝置，制定責任及時間表，分配所需的資源。需特別注意的是改進團隊要與每一位相關的人員進行交流，使他們了解項目的目的。

     第5步：方案實施

    盡可能快地實施防錯計劃。不要苛求防錯方案可以100% 的解決問題，如果有50%的有效性就值得嘗試。

    第6步：運行和評估

    1. 收集數據并與實施前相比較：

    2. 操作工是距生產線最近的人，最適合觀察記錄的工作。

    3. 工業工程師進行實地評測

    4. 質量工程師跟蹤產品質量的變化。

    5. 不要急于結束改進小組的工作，改進小組還要定時召開會議，將收集數據并與實施前相比較，檢查缺陷是否已經消除并沒有新的問題產生。

    6.  防錯裝置的驗證：使用新的防錯裝置時，必須進行功能準確率的驗證，預防差錯率。只有通過PPAP（生產件批準程序）方式的驗證，方可使用。

   第7步：標準化和推廣

    對防錯過程進行評審，前面的過程和結果進行總結、歸檔并補充數據庫，探討方案能否復制、推廣其它類似設備或和生產廠。特別要強調的是改進工作的標準化。

    為了更好地普及防錯技術，一方面需要不斷積累已有的應用案例，另外一方面還要考慮提供一個一般性的改進實施流程，幫助大家發現和解決問題，避免走彎路。