在TPS創(chuàng)立之初，豐田公司即致力于全員參與消除大規(guī)模生產(chǎn)的浪費(fèi)來(lái)降低成本的改善活動(dòng)，這些活動(dòng)最終使豐田成為制造行業(yè)的領(lǐng)袖和標(biāo)桿。

　　TPS創(chuàng)始人之一大野耐一（TaiichiOhno）把大規(guī)模制造方法的浪費(fèi)劃分成七個(gè)主要類(lèi)別（①制造過(guò)多（早）的浪費(fèi)；②庫(kù)存的浪費(fèi)；③搬運(yùn)的浪費(fèi)；④不良品的浪費(fèi)；⑤等待的浪費(fèi)；⑥加工的浪費(fèi)；⑦動(dòng)作的浪費(fèi)。），大野耐一所指出的浪費(fèi)，和大家日常生活中所提到的浪費(fèi)有著截然不同的含義——在工業(yè)生產(chǎn)中，凡是不能直接創(chuàng)造出價(jià)值的一切活動(dòng)，均視為浪費(fèi)。

　　在精益生產(chǎn)中我們將與制造產(chǎn)品相關(guān)的制造活動(dòng)劃分增值工作（任何顧客認(rèn)為有價(jià)值的活動(dòng)）和非增值工作（在顧客眼中，任何只增加成本，而不增加價(jià)值的行動(dòng)。）；非增值工作又可以劃分為浪費(fèi)和附加工作，因此我們可以將我們的實(shí)質(zhì)工作分為三個(gè)類(lèi)別：

　　1． 增值工作：制造產(chǎn)品所需要的直接的動(dòng)作，例如焊接，鉆孔，以及噴漆；

　　2． 附加工作：操作員為了制造產(chǎn)品所必須進(jìn)行的，但是在顧客看來(lái)，又不是創(chuàng)造價(jià)值的動(dòng)作，例如，伸手去拿工具，或卡緊夾具；

　　3． 浪費(fèi)：不創(chuàng)造價(jià)值而且可以被消除的動(dòng)作，例如要走動(dòng)才能取一些應(yīng)當(dāng)放在可及范圍之內(nèi)的零件。

　　如圖一所示：

　　如上圖所示：制造活動(dòng)=浪費(fèi)+真正產(chǎn)生價(jià)值的作業(yè)(Vw)

　　浪費(fèi)：眼睛看不見(jiàn)的浪費(fèi)、系統(tǒng)的浪費(fèi)等

　　真正產(chǎn)生價(jià)值的作業(yè)（Vw）:一般只占5%左右

　　浪費(fèi)在不知不覺(jué)中蠶食了我們企業(yè)的大部份利益，在消除浪費(fèi)的過(guò)程中我們要改變我們的思維，關(guān)注于浪費(fèi)的消除與改善。

　　如圖二所示：

　　從圖中我們可以清楚的認(rèn)識(shí)到在改善的過(guò)程中，必須改變我們的改進(jìn)思維——從壓縮增值活動(dòng)的傳統(tǒng)的生產(chǎn)改進(jìn)到壓縮非增值活動(dòng)的精益消滅浪費(fèi)。

　　以下將重點(diǎn)論述生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)的七種浪費(fèi)和如何有效消除。

　　七種浪費(fèi)之一：制造過(guò)多（早）的浪費(fèi)

　　制造過(guò)多或提早完成，在豐田則被視為最大的浪費(fèi)。

　　生產(chǎn)過(guò)多過(guò)早的浪費(fèi)（最大的浪費(fèi)）：是指生產(chǎn)出比訂單所下的數(shù)量更多的產(chǎn)品，或在交貨期未到之前提早生產(chǎn)等待交貨之產(chǎn)品。

　　精益生產(chǎn)方式所強(qiáng)調(diào)的是“適時(shí)生產(chǎn)”，也就是在必要的時(shí)候，做出必要的數(shù)量的必要的東西。此外都屬于浪費(fèi)。而所謂必要的東西和必要的時(shí)候，就是指顧客已決定要買(mǎi)的數(shù)量與時(shí)間。假設(shè)客戶只要100個(gè)，而每個(gè)1元，如果生產(chǎn)了150個(gè)，這售價(jià)卻不會(huì)是150元，因?yàn)槎嘤嗟?0個(gè)并沒(méi)有賣(mài)出去，僅是變成庫(kù)存，因此利潤(rùn)也就無(wú)從產(chǎn)生，換句話說(shuō)，多做了是浪費(fèi)。

　　而制造過(guò)早同樣也是浪費(fèi)，但為什么有很多工廠會(huì)一而再地過(guò)多與過(guò)早制造呢？最大的原因在于他們不明白這是一種浪費(fèi)，反而以為多做能提高效率，提早做好能減少產(chǎn)能損失（不做白不做，機(jī)器還不是一樣停著？），顯然這是一種極大的誤解。

　　認(rèn)為制造過(guò)多與過(guò)早能夠提高效率或減少產(chǎn)能的損失，是見(jiàn)樹(shù)不見(jiàn)林的看法，因?yàn)檎嬲麧?rùn)的產(chǎn)生是從銷(xiāo)售而來(lái)，而不是效率與產(chǎn)能。為了看到更多的效率與產(chǎn)能，制造過(guò)多與過(guò)早而銷(xiāo)售量并沒(méi)增加，僅是增加了庫(kù)存量，你說(shuō)這合算嗎？

　　因此，精益生產(chǎn)方式強(qiáng)調(diào)，絕不允許制造過(guò)多（早）

　　1、它只是提早用掉了費(fèi)用（材料費(fèi)、人工費(fèi)）而已，并不能得到什么好處。

　　2、它也會(huì)把“等待的浪費(fèi)”隱藏起來(lái)，使管理人員漠視等待的發(fā)生和存在。

　　3、它會(huì)自然而然地積壓在制品，其結(jié)果不但會(huì)使生產(chǎn)周期變長(zhǎng)（無(wú)形的），而且會(huì)使現(xiàn)場(chǎng)工作的空間變大，機(jī)器間的距離因此加大，要求增加廠房，這樣在不知不覺(jué)中，將逐漸地吞蝕我們的利潤(rùn)。

　　4、它也會(huì)產(chǎn)生搬運(yùn)、堆積的浪費(fèi)，并使得先進(jìn)先出的作業(yè)產(chǎn)生困難。

　　生產(chǎn)三不原則

　　不預(yù)測(cè)生產(chǎn)；不過(guò)量生產(chǎn)；不提高生產(chǎn)

　　七種浪費(fèi)之二：庫(kù)存的浪費(fèi)

　　精益生產(chǎn)方式認(rèn)為：“庫(kù)存是萬(wàn)惡之源”。這是豐田對(duì)浪費(fèi)的見(jiàn)解與傳統(tǒng)見(jiàn)解最大不同的地方，也是豐田能帶給企業(yè)很大利益的原動(dòng)力。

　　庫(kù)存主要分三種：

　　1）材料庫(kù)存：大量采購(gòu)成本低。

　　2）在制品庫(kù)存：不良重修機(jī)器故障。

　　3）成品庫(kù)存：預(yù)測(cè)生產(chǎn)與實(shí)際需求量不同。

　　精益生產(chǎn)方式中幾乎所有的改善行動(dòng)皆會(huì)直接或間接地和消除庫(kù)存有關(guān)。精益生產(chǎn)方式為什么將庫(kù)存看做是萬(wàn)惡之根源，而要想盡辦法來(lái)降低它呢？

　　因?yàn)閹?kù)存會(huì)造成下列的浪費(fèi)：

　　1、產(chǎn)生不必要的搬運(yùn)、堆積、放置、防護(hù)處理、找尋等浪費(fèi)。

　　當(dāng)庫(kù)存增加時(shí)，搬運(yùn)量將增加，需要增加堆積和放置的場(chǎng)所，需要增加防護(hù)措施，日常管理和領(lǐng)用時(shí)需要增加額外時(shí)間等，甚至盤(pán)點(diǎn)的時(shí)間都要增加，這些都是浪費(fèi)。

　　2、使先進(jìn)先出的作業(yè)困難。

　　當(dāng)庫(kù)存增加時(shí)，以銅管為例，新入廠的銅管壓在原來(lái)的銅管上，先入庫(kù)的要想優(yōu)先使用，就必須進(jìn)行額外的搬運(yùn)。而如果為省事，先使用新入廠的銅管，原來(lái)的銅管長(zhǎng)期放置會(huì)帶來(lái)質(zhì)量等一系列問(wèn)題的發(fā)生。

　　3、損失利息及管理費(fèi)用。

　　當(dāng)庫(kù)存增加時(shí)，用于生產(chǎn)經(jīng)營(yíng)活動(dòng)的資金會(huì)大量沉淀在庫(kù)存上，不僅造成資金總額增大，還會(huì)增加利息和庫(kù)房的管理費(fèi)用。而這些常常是隱含在公司的管理費(fèi)用中，只有專(zhuān)門(mén)列出，才能發(fā)現(xiàn)存在問(wèn)題的嚴(yán)重性，進(jìn)而正視它，并努力解決。

　　4、物品的價(jià)值會(huì)減低，變成呆滯品。

　　當(dāng)庫(kù)存增加時(shí)，庫(kù)存量會(huì)大于使用量，甚至?xí)斐砷L(zhǎng)期的積壓，特別是當(dāng)產(chǎn)品換型時(shí)，這種問(wèn)題可能會(huì)顯得更加嚴(yán)重。某企業(yè)在國(guó)產(chǎn)化和C型機(jī)向G型機(jī)轉(zhuǎn)換過(guò)程中，就因?yàn)樵瓉?lái)庫(kù)存過(guò)多而造成大量物資積壓，而且為盤(pán)活這些積壓物資，又需要進(jìn)行額外的投入。此外由于放置的時(shí)間較長(zhǎng)，原來(lái)貪圖便宜批量買(mǎi)進(jìn)的物資，現(xiàn)在六折也許就可能買(mǎi)到一個(gè)新型號(hào)，從而造成實(shí)際價(jià)值降低，成本升高，利潤(rùn)減少。想一想庫(kù)存中的積壓物資，當(dāng)初是以什么價(jià)格購(gòu)入，而目前的價(jià)格是多少，就會(huì)明白了。

　　5、占用廠房空間，造成多余的工場(chǎng)、倉(cāng)庫(kù)建設(shè)投資的浪費(fèi)。

　　當(dāng)庫(kù)存增加時(shí)，就需要額外增加放置場(chǎng)所。近年來(lái)，由于鋼材等的增多，某工廠北側(cè)又新增了材料置場(chǎng)，新增加了投資，卻不帶來(lái)效益。

　　另外，因庫(kù)存所造成的無(wú)形損失，絕不亞于上述的有形損失，精益生產(chǎn)方式認(rèn)為庫(kù)存會(huì)隱藏問(wèn)題點(diǎn)，而“問(wèn)題”在精益生產(chǎn)方式中被認(rèn)為是寶藏，問(wèn)題如果能不斷地被發(fā)現(xiàn)解決，則利益便會(huì)不斷地產(chǎn)生。庫(kù)存隱藏問(wèn)題點(diǎn)，造成下列后果：

　　沒(méi)有管理的緊張感，阻礙改進(jìn)：庫(kù)存量一多，因機(jī)械故障、不良產(chǎn)品所帶來(lái)的不利后果不能馬上顯現(xiàn)出來(lái)，因而也不會(huì)產(chǎn)生對(duì)策。由于有了充足的庫(kù)存，出現(xiàn)問(wèn)題時(shí)可以用庫(kù)存先頂上，問(wèn)題就可以慢慢解決甚至不用解決，最起碼是被掩蓋住了，不急迫了，不會(huì)被上級(jí)追究了，于是乎本部門(mén)的工作成績(jī)就出來(lái)了。

　　6、設(shè)備能力及人員需求的誤判。

　　由于庫(kù)存量的存在，設(shè)備能力不平衡時(shí)也看不出（庫(kù)存越多，越不容易看出來(lái)）。人員是否過(guò)剩，也無(wú)法了解。由于有較多的庫(kù)存，供應(yīng)部門(mén)需要增加人員，制造一線需要更多的人員來(lái)生產(chǎn)產(chǎn)品用于補(bǔ)充庫(kù)存，需要增添設(shè)備來(lái)保證生產(chǎn)庫(kù)存所需要的設(shè)備能力，從而形成新一輪的浪費(fèi)。

　　到底為什么要有庫(kù)存量，最大的理由是“怕出問(wèn)題”——出現(xiàn)故障怎么辦？會(huì)不會(huì)因部分設(shè)備出問(wèn)題，而影響整條生產(chǎn)線或工廠的生產(chǎn)呢？于是乎為了不使影響擴(kuò)大，庫(kù)存便成了必要，眾多的問(wèn)題也被隱藏起來(lái)，所有進(jìn)步、賺錢(qián)（發(fā)現(xiàn)問(wèn)題、解決問(wèn)題就是賺錢(qián)）的步調(diào)自然變慢了。無(wú)怪乎精益生產(chǎn)方式稱(chēng)庫(kù)存為萬(wàn)惡之源，絕對(duì)不允許它存在，如果現(xiàn)在已經(jīng)有了庫(kù)存，也要行進(jìn)一切辦法，將之降低，力爭(zhēng)零庫(kù)存。（注：零庫(kù)存的“零”并非指數(shù)學(xué)意義上的“完全沒(méi)有”的意思，而是指把庫(kù)存 “盡量減到最少的必要程度”。）

　　庫(kù)存三不原則

　　不大批量生產(chǎn)；不批量搬運(yùn)；不大批量采購(gòu)

　　降低庫(kù)存三要領(lǐng)

　　回要多；批量要小；交期要快

　　七種浪費(fèi)之三：搬運(yùn)的浪費(fèi)

　　搬運(yùn)是傳統(tǒng)的機(jī)能別水平式的布置造成的。大部分人皆會(huì)認(rèn)同搬運(yùn)是一種無(wú)效的動(dòng)作，也有人會(huì)認(rèn)為搬運(yùn)是必須的動(dòng)作，因?yàn)闆](méi)有搬運(yùn)，如何做下一個(gè)動(dòng)作？很多人都有這種想法。正因?yàn)槿绱耍蠖鄶?shù)人默認(rèn)它的存在，而不設(shè)法消除它。有些人想到用輸送帶、無(wú)人搬運(yùn)車(chē)的方式來(lái)克服，這種方式僅能稱(chēng)之為花大錢(qián)減少體力的消耗，但搬運(yùn)本身的浪費(fèi)并沒(méi)有消除，反而被隱藏了起來(lái)。有些人想到增加搬運(yùn)批量、以及減少搬運(yùn)頻率、也不是合理化的搬運(yùn)。搬運(yùn)的浪費(fèi)若分解開(kāi)來(lái)，又包含放置、堆積、移動(dòng)、整理等動(dòng)作的浪費(fèi)。

　　搬運(yùn)三不原則

　　不要亂流、不要粗流、不要停留

　　七種浪費(fèi)之四：不良品的浪費(fèi)

　　產(chǎn)品制造過(guò)程中，任何的不良品產(chǎn)生，皆造成材料、機(jī)器、人工等的浪費(fèi)。任何修補(bǔ)都是額外的成本支出。主要是由于制程能力不足的技術(shù)層有問(wèn)題及生產(chǎn)現(xiàn)物管理方式或管理觀念錯(cuò)誤所造成。

　　精益的生產(chǎn)方式：

　　1）能及早發(fā)掘不良品，容易確定不良的來(lái)源，從而減少不良品的產(chǎn)生。

　　2）第一次要做正確。

　　精益生產(chǎn)方式的思想之一就是要用一切辦法來(lái)消除、減少一切非增值活動(dòng)，例如檢驗(yàn)、搬運(yùn)和等待等造成的浪費(fèi)，具體方法就是推行“零返修率”，必須做一個(gè)零件合格一個(gè)零件，第一次就做好，更重要的是在生產(chǎn)的源頭就杜絕不合格零部件、原材料流入生產(chǎn)后道工序，追求零廢品率。

　　不良的三不原則

　　不接受不良品、不制造不良品、不流出不良品