傳統(tǒng)的工廠布局（如下圖）沒有考慮到生產(chǎn)制造過程中的工藝路線的緊密程度和生產(chǎn)組織過程中的流動要求，嚴重制約著企業(yè)精益物流的運行和精益制造模式的建立，對企業(yè)生產(chǎn)制造現(xiàn)場的管理帶來了很大的難度。現(xiàn)場混亂不堪、物流資源耗費巨大、場地擁擠無序等現(xiàn)象嚴重阻礙了“單件流”的實現(xiàn)，整個制造周期由于傳統(tǒng)的布局結構而無法得到有效改善。企業(yè)可以用“單件流”（如下圖）的思想實現(xiàn)企業(yè)現(xiàn)場精益布局來克服企業(yè)制造過程中所面對的問題。
　　從傳統(tǒng)工廠布局向精益工廠布局的轉變，博革咨詢認為要從以下9個步驟進行推進：

　　1、PQ分析：根據(jù)產(chǎn)品的銷售預測，分析未來1年的產(chǎn)品產(chǎn)量占比情況，然后依據(jù)2/8原則，進行分類；
　　2、產(chǎn)品工藝分析：將步驟1得到的產(chǎn)品按照制造工藝、工藝路徑進行產(chǎn)品分類；
　　3、產(chǎn)能分析：對步驟2中各類產(chǎn)品結合C/T、CO、DT等進行產(chǎn)能分析，得出各類產(chǎn)品單機產(chǎn)能；
　　4、產(chǎn)品物流動線分析：結合產(chǎn)品分類、存量、面積、運輸距離、地理位置等進行物流路線分析，畫出動線圖，并對識別其中的改善機會，優(yōu)化物流動線；
　　5、確定設備需求數(shù)量：綜合產(chǎn)品分類、單機產(chǎn)能、物流動線圖以及產(chǎn)品的市場銷售預測情況，確定設備需求的種類及數(shù)量；
　　6、確定產(chǎn)線的數(shù)量：結合得出的設備種類和數(shù)量及產(chǎn)品的市場銷售預測，確定其生產(chǎn)線的數(shù)量，并給出各條產(chǎn)線的產(chǎn)能對比；
　　7、制定初步布局方案：綜合得出生產(chǎn)線數(shù)量，依據(jù)工廠實際面積及物理位置情況，制定出產(chǎn)線布局、工廠布局、整體物流動線圖、機器清單等；
　　8、優(yōu)化布局：將其他部門的活動與初步布局方案進行整體優(yōu)化，得到最終優(yōu)化布局；


　　9、數(shù)據(jù)對比：從生產(chǎn)車間面積、過程存量、生產(chǎn)前置時間、單間產(chǎn)品運送距離等進行現(xiàn)狀與新方案對比；