精益生產工具有哪些？博革小編今天給大家總結了如下精益生產十大工具。

 

    1. 價值流分析（VSM）

 

    精益生產始終圍繞著價值這個核心，關于價值有兩個層面：① 客戶需要支付的價值； ②客戶愿意多付的價值（增值）。精益生產的價值更趨向于第②個層面。價值流分析就是通過價值的2個層面對產品生產流程中的要素進行界定，首先去除浪費（客戶不支付的），進而縮減客戶不愿意多付的要素，從而實現設備和員工有效時間的最大化和價值最大化。

 

    2. 標準化作業(yè)（SOP）

 

    所謂作業(yè)標準化，就是對在作業(yè)系統調查分析的基礎上，將現行作業(yè)方法的每一操作程序和每一動作進行分解，以科學技術、規(guī)章制度和實踐經驗為依據，以安全、質量效益為目標，對作業(yè)過程進行改善，從而形成一種優(yōu)化作業(yè)程序，逐步達到安全、準確、高效、省力的作業(yè)效果。生產流程經過價值流分析后，根據科學的工藝流程和操作程序形成文本化標準，標準不僅是產品質量判定的依據，也是培養(yǎng)員工規(guī)范操作的依據。

 

    3. 6S與目視化管理

 

    6S是現場目視化管理的有效工具，同時也是員工素養(yǎng)提升的有效工具。目視化管理可以使標準可視化，問題點顯露（異常早期發(fā)現，早期對策）；可以使管理效率化，節(jié)省溝通的時間和異常反饋的時間；可以使浪費、不穩(wěn)定暴露化，與理想、標準狀態(tài)對比。目視化管理的內容，一是規(guī)章制度與工作標準公開化，二是生產任務和完成情況圖表化。6s管理無論是制造業(yè)還是服務業(yè)都可以推行，您了解嗎？

 

    4. 全員設備保全（TPM）

 

    TPM以設備全生命周期為對象，最大限度的發(fā)揮設備性能，追求生產系統效率化的極限，以零故障、零缺陷、零事故、（生產）零損失為總目標。 TPM以6s（整理、整頓、清掃、清潔、素養(yǎng)、安全）為基礎，開展自主維護活動。TPM以降低六大損失（設備故障、安裝調整、空轉短暫停機、速度降低、加工廢品、初期未達產）來提高設備綜合效率。

 

    5. 精益質量管理（LQM）

 

    精益質量管理是對作業(yè)系統質量、效率、成本綜合改善的方法，是在精益生產與六西格瑪關于作業(yè)系統相關理論方法基礎上，吸收其他關于作業(yè)系統綜合改善的相關理論和方法形成的管理模式。精益質量管理中“質量”的核心工具是“Cpk指標”，即工序能力評價指數，根據作業(yè)系統的構成，Cpk指標在作業(yè)工序Cpk指標基礎上，根據作業(yè)體系構成，形成各作業(yè)子系統cpk指標和作業(yè)系統的Cpk指標。

 

    6. TOC技術與均衡化生產

 

    均衡化生產是準時化生產（JIT）的前提，也是消除過程積壓和價值流停滯的有效工具TOC（瓶頸管理）。TOC認為，對于任何一個由多個相關環(huán)節(jié)構成的系統來講，是那個產出率最低的環(huán)節(jié)決定著整個系統的產出水平。瓶頸工序決定了整個流程的產能，系統中的要素不斷變化，流程中的瓶頸也永遠存在，需要持續(xù)改善。

 

    7. 拉動式計劃（PULL）

 

    拉動是精益生產的核心理念，拉動式計劃（PULL）就是生產計劃只下達到最終（成品）工序，后工序通過展示板的形式給前工序下達指令拉動前工序，后工序就是客戶，這樣就避免了統一指揮因信息不到位所造成的混亂，同時也實現了各工序的自我管理，生產流程中物流管理也是通過拉動式計劃實現。拉動的理念同樣也適用于管理工作的流程管理。

 

    8. 快速切換（SMED）

 

    快速切換的理論依據是運籌技術和并行工程，目的是通過團隊協作最大程度地減少設備停機時間。縮短設備的裝換與調整時間是減少瓶頸、降低成本改進產品質量和實現準時化生產方式的關鍵。將“內部操作”轉化為“外部操作”，是實現快速切換的關鍵。

 

    9. 準時化生產（JIT）

 

    準時化生產（JIT）就是在需要的時間、按需要的量、生產客戶需要的產品，JIT是精益生產的最終目的，SOP、TPM、LQM、PULL和SMED等是JIT的必要條件，JIT是應對多品種小批量、定單頻繁變化、降低庫存的最有效工具。

 

    10. 全員革新管理（TIM）

 

    全員革新（TIM）是精益生產的循環(huán)和持續(xù)改進，通過全員革新不斷發(fā)現浪費，不斷解除浪費，是持續(xù)改善的源泉，是全員智慧的發(fā)揮，通過改善的實施也滿足了員工“自我價值實現”的心理需求，進而更加激發(fā)員工的自豪感和積極性。該工具的實施需要相關的考核和激勵措施。