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　　為了達到降低成本、快速應對市場需求這兩個基本目標，精益生產方式的基本手段可以概括為下述三個方面：

　　1、適時適量生產：即JIT生產

　　“在需要的時候，按需要的量生產所需的產品”。對于企業(yè)來說，各種產品的產量必須能夠靈活地適應市場需要量的變化。否則的話，由于生產過剩會引起人員、設備、庫存費用等一系列的浪費。而避免這些浪費的手段，就是實施適時適量生產，只在市場需要的時候生產市場需要的產品。

　　實現(xiàn)適時適量生產的兩種具體手段

　　A、生產同步化

　　為了實現(xiàn)適時適量生產，首先需要致力于生產的同步化。即工序間不設置倉庫，前一工序的加工結束后，使其立即轉到下一工序去，裝配線與機械加工幾乎平行進行。在鑄造、鍛造、沖壓等必須成批生產的工序，則通過盡量縮短作業(yè)更換時間來盡量縮小生產批量。

　　生產的同步化通過“后工序領取”這樣的方法來實現(xiàn)。即“后工序只在需要的時間到前工序領取所需的加工品；前工序中按照被領取的數(shù)量和品種進行生產”。這樣，制造工序的最后一道即總裝配線成為生產的出發(fā)點，生產計劃只下達給總裝配線，以裝配為起點，在需要的時候，向前工序領取必要的加工品，而前工序提供該加工品后，為了補充生產被領走的量，必向更前道工序領取物料，這樣把各個工序都連接起來，實現(xiàn)同步化生產。

　　這樣的同步化生產還需通過采取相應的設備配置方法以及人員配置方法來實現(xiàn)。即不能采取通常的按照車、銑、刨等工業(yè)專業(yè)化的組織形式，而按照產品加工順序來布置設備。這樣也帶來人員配置上的不同作法。

　　B、生產均衡化

　　生產均衡化是實現(xiàn)適時適量生產的前提條件。

　　所謂生產的均衡化，是指總裝配線在向前工序領取零部件時應均衡地使用各種零部件，生產各種產品。為此在制定生產計劃時就必須加以考慮，然后將其體現(xiàn)于產品生產順序計劃之中。在制造階段，均衡化通過專用設備通用化和制定標準作業(yè)來實現(xiàn)。所謂專用設備通用化，是指通過在專用設備上增加一些工夾具的方法使之能夠加工多種不同的產品。

　　標準作業(yè)是指將作業(yè)節(jié)拍內一個作業(yè)人員所應擔當?shù)囊幌盗凶鳂I(yè)內容標準化。

　　2、彈性配置作業(yè)人數(shù)

　　在勞動力費用越來越高的今天，降低勞動力費用是降低成本的一個重要方面。達到這一目的的方法是“少人化”。所謂少人化，是指根據(jù)生產量的變動，彈性地增減各生產線的作業(yè)人數(shù)，以及盡量用較少的人力完成較多的生產。這里的關鍵在于能否將生產量減少了的生產線上的作業(yè)人員數(shù)減下來。少人化“技術一反歷來的生產系統(tǒng)中的”定員制“，是一種全新人員配置方法。

　　實現(xiàn)這種少人化的具體方法是：

　　A、實施獨特的設備布置，以便能夠將需求減少時，將作業(yè)所減少的工時集中起來，以整頓削減人員。

　　B、但從作業(yè)人員的角度來看，意味著標準作業(yè)中的作業(yè)內容、范圍、作業(yè)組合以及作業(yè)順序等的一系列變更。因此為了適應這種變更，作業(yè)人員必須是具有多種技能的”多面手“。

　　3、質量保證

　　歷來認為，質量與成本之間是一種負相關關系，即要提高質量，就得花人力、物力來加以保證。但在JIT生產方式中，通過將質量管理貫穿于每一工序之中來實現(xiàn)提高質量與降低成本的一致性，具體方法自動化。

　　這里所講的自動化是指融入生產組織中的這樣兩種機制：

　　第一，使設備或生產線能夠自動檢測不良產品，一旦發(fā)現(xiàn)異常或不良產品可以自動停止設備運行的機制。為此在設備上開發(fā)、安裝了各種自動停止裝置和加工狀態(tài)檢測裝置；

　　第二，生產第一線的設備操作工人發(fā)現(xiàn)產品或設備的問題時，有權自行停止生產的管理機制。依靠這樣的機制，不良產品一出現(xiàn)馬上就會被發(fā)現(xiàn)，防止了不良的重復出現(xiàn)或累積出現(xiàn)，從而避免了由此可能造成的大量浪費。而且，由于一旦發(fā)生異常，生產線或設備就立即停止運行。比較容易找到發(fā)生異常的原因，從而能夠有針對性地采取措施，防止類似異常情況的再發(fā)生，杜絕類似不良產品的再產生。

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