TPM管理，即“全員生產維修”，70年代起源于日本，是一種全員參與的生產維修方式，其主要點就在“生產維修”及“全員參與”上。通過建立一個全系統(tǒng)員工參與的生產維修活動，使設備性能達到最優(yōu)。
　　以追求生產系統(tǒng)效率(綜合效率)的極限為目標，實現設備的綜合管理效率。從意識改變到使用各種有效的手段防止所有災害、不良、浪費的體系，最終構成“零”災害、“零”不良、“零”浪費的體系。那么要做到這些就要事先預防，預防最主要的辦法就是自主保養(yǎng)，自主保養(yǎng)率高，產能率才能最大化，自主保養(yǎng)主要就是通過對設備的清潔來發(fā)現不良問題，盡快想辦法從根源處理，進行自主點檢，實現標準化。

　　通過TPM培訓讓我明白了，要想使設備使用效率最高，達到產能最大化，就要做好最基本的保養(yǎng)和困難點的改善，還有目視化和日常點檢。也使我明白了今后日常工作的重點在哪了，要認真落實TPM培訓所學，為保證設備的正常運轉做好基本工作。

　　通過這幾個月的TPM工作，讓我深深體會到，做任何事情都必須從細節(jié)抓起，從小事做起， 我們要不斷的提高技術水平及綜合素質。把TPM的思想運用到工作中。 通過TPM 的開展能使我們車間得到美化，我們的工作環(huán)境得到優(yōu)化，提高工作效率。要做好現場的整理，改善，首先得保證員工思想上的統(tǒng)一，這樣才能保證全員參與。

　　遇到困難，首先尋找多個解決方案。大家討論出最佳方案，統(tǒng)一思想，齊心協(xié)力，朝著一個方向走。通過現場標示的改善，可視化管理設備一目了然。通過設備的改善，安全隱患的排除，我們更喜歡在這樣安全的環(huán)境里進行高效的生產。TPM不僅開闊了視野，大家還學會了設備改善的概念和推行的方法，能給個人和公司帶來 更高的效益。TPM是全員參與的生產管理模式，每個人都是工作的主人翁，必須按TPM的要求從設備改善，安全培訓等方面全方位推行。

　　以小組為基本單元的小組改善活動是TPM活動的重要基石。TPM管理工作強調通過小組活動來創(chuàng)造全員改善氛圍、通過職工參與小組改善活動來建立群眾基礎。在我們的生產現場，小組成員不但涉及從事生產操作、設備維護管理的職工，還包括為生產和設備保駕護航的外協(xié)人員，由于缺少必要的溝通平臺、或者多是站在自己的角度分析問題，在日常的工作中經常會出現因為工作性質不同而出現“老死不相往來”的現象。然而TPM小組活動提倡小組全員參與、各抒己見，利用小組活動這個平臺對一個工藝參數、一臺設備中存在的問題進行分析，最后選出最優(yōu)方案，直至利用小組人力資源來組織實施整改，通過問題分析和組織實施，為區(qū)域內各種人員之間建立了溝通的渠道和協(xié)同作戰(zhàn)的載體，從而進一步增強了區(qū)域內全體人員的凝聚力和向心力。

　　當前，各個企業(yè)都把降本增效作為事關企業(yè)生存發(fā)展的一項重要工作來主抓。我們所提倡的降本增效工作不只是緊盯在大的項目上、不是落在某一群人的身上，而是要體現在方方面面，最終的落腳點還是體現在抓細節(jié)、抓精細、抓精準，“細節(jié)決定成敗”。TPM管理工作中強調以改善提案的形式來調動每名員工對生產現場、設備、工作效率、物品利用率的改善熱情，培養(yǎng)企業(yè)的草根文化，通過實施各種改善來降低機物損耗、提高節(jié)約意識、減少設備故障、增加物品循環(huán)利用、降低成本、增加效益，在推進TPM管理工作中，我們也堅持把TPM管理與降本增效充分結合。“小改善、大智慧”的思維方式，不但降低了消耗、成本，更重要的是提高了一線職工降本增效的意識。

　　TPM改善提案涉及到生產現場的材料、物品、設備、環(huán)境、安全、管理方式等內容，將各車間周、月總結的一項重要內容，形成了全員參與的改善氛圍；通過將優(yōu)秀的改善提案在現場TPM看板中的展示；通過組織改善亮點分布的實施；通過現場改善提案景點工作的開展對現場改善工作進行宣傳，打通TPM改善提案與全員自主創(chuàng)新平臺的連接渠道，有效地推進了全員自主創(chuàng)新體系的建設。

　　我們也應該清醒地認識到存在的問題，尤其是在宣傳教育、TPM知識理解、全員發(fā)動等方面存在的不足。這需要我們繼續(xù)努力，讓員工真正認識TPM、接受TPM、投身TPM。

　　相信通過推行TPM，會使得使員工不斷養(yǎng)成人人做好事，對事的習慣。不斷改進和完善，每天進步一點，哪怕是0.1，從而帶動和影響他人共同進步。作為推進員，應當認真仔細學習本崗位操作規(guī)程和工藝流程，努力提高自身素質，融入車間公司團隊中，真正做到全員參與。