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生產(chǎn)布置考慮不全面，布局不合理，工位不平衡，過程搬運多，部分工位作業(yè)節(jié)拍短，導致實際生產(chǎn)效率低

沒有按產(chǎn)品工藝流程布局，物流交叉，迂回多，搬運距離遠，運行不順暢。

按訂單批量流動，生產(chǎn)過程線斷點多，生產(chǎn)過程放置時間長，導致部分訂單交付不及時。

生產(chǎn)布局按功能布局，搬運距離長，次數(shù)多，按單量搬運并無搬運載具，單次搬運重，導致搬運強度大，效度低。

根據(jù)現(xiàn)狀調(diào)查和分析，博革咨詢認為，打造按產(chǎn)品工藝連續(xù)流的生產(chǎn)方式，降低成本金額，核心工作是要縮短生產(chǎn)周期、降低中間再制品。

按產(chǎn)品工藝重新合理布局與設(shè)計連續(xù)流的生產(chǎn)線，增加并行工位間流動載具，并確定最小批量流動，是改變達到這一目標的治標又治本的好方法。

1. 作業(yè)臺使用單獨精益作業(yè)臺，方便調(diào)整優(yōu)化

2. 按產(chǎn)品族分類設(shè)計產(chǎn)線，實現(xiàn)連續(xù)流動。

3. 將生產(chǎn)過程使用設(shè)備嵌入生產(chǎn)線

4. 線體中物料采用周轉(zhuǎn)小車

5. 跨距離搬運（如倉庫到產(chǎn)線，產(chǎn)線到包裝用AGV搬運

6. 因包裝需要各種線束配套，采用集中包裝方式

根據(jù)ECRS原則對裝配工序進行調(diào)整。提高產(chǎn)線平衡率

“如果你不能迅速把產(chǎn)品開發(fā)時間減半、訂貨時間減少70%、生產(chǎn)周期縮減80%，那你一定是哪兒做錯了”。因此，為了縮短生產(chǎn)周期，車間以組建生產(chǎn)線、工序間改善為抓手，著力實現(xiàn)生產(chǎn)周期優(yōu)化。通過打破班組間壁壘，再造生產(chǎn)組織，整合4個班組到1個班組，將多個生產(chǎn)工序段拉成新的生產(chǎn)線，降低產(chǎn)線瓶頸工序時間，消除過程等待浪費。產(chǎn)線重組消除了從裁切到包裝搬運浪費，單件周轉(zhuǎn)距離從630米減少至80米，斷點12個降為3個，生產(chǎn)周期從48小時降至6小時。

實現(xiàn)一連續(xù)流生產(chǎn)的目的是降低在制品庫存，使生產(chǎn)中存在的浪費現(xiàn)象暴露出來，并不斷排除，使成本下降，而任何一個問題都會阻礙連續(xù)流的生產(chǎn)方式的順利進行。車間通過兩方面措施來實現(xiàn)：一是要在沒有庫存的前提下，實現(xiàn)在必要的時刻得到必要的零件，為使各種零件生產(chǎn)和供應(yīng)同步，統(tǒng)一生產(chǎn)節(jié)拍，車間利用作業(yè)組合票和偏差調(diào)查表工具，并進行整改，著力消除工序內(nèi)浪費；二是提高過程能力，著力解決排故時間長、信息交流不通暢、工藝紀律差等這些問題，實現(xiàn)作業(yè)標準化，課題累計完成改善29項。

生產(chǎn)線的升級解決了孤島式批量生產(chǎn)的方式，實現(xiàn)了連續(xù)流生產(chǎn)模式，在線庫存金額從60萬降為10萬，在制品從50000件降至5000件。車間在建設(shè)連續(xù)流生產(chǎn)方式時，遵循精益生產(chǎn)思想，通過連續(xù)流生產(chǎn)、ECRS工序改善培養(yǎng)多能工、使用自働化工裝等方式，逐步實現(xiàn)對原有生產(chǎn)模式的升級改造。項目取得了較好的效果。