作業(yè)流程分析的步驟

 

    作業(yè)流程分析的步驟跟其他流程分析的步驟一樣，盡管在分析的對象上存在著人與物的區(qū)別，但作業(yè)人員工序分析法的步驟也可以和產(chǎn)品工藝分析法相同。

 

    （一）進行現(xiàn)狀調(diào)查

 

    和所有的工序分析一樣，在進行作業(yè)流程分析前也必須對現(xiàn)有生產(chǎn)規(guī)模、生產(chǎn)狀況、設(shè)備配置、作業(yè)內(nèi)容、物料的需求狀況、產(chǎn)品的品質(zhì)標準等進行調(diào)查，尤其對作業(yè)的內(nèi)容、作業(yè)者的工作方法、作業(yè)對象、作業(yè)者的熟練程度等做詳細的調(diào)查。

 

    現(xiàn)在我們以電腦配件公司組裝生產(chǎn)現(xiàn)場的作業(yè)為例。組裝現(xiàn)場搬運距離較遠，人員來回走動時間浪費較多，作業(yè)者檢查頻繁，這樣給作業(yè)者帶來不少的麻煩。

 

    （二）繪制現(xiàn)狀流程圖

 

    現(xiàn)狀流程圖是最能說明生產(chǎn)現(xiàn)場的情況，通過符號的形式來表示的現(xiàn)狀圖能從多方面顯示作業(yè)者在作業(yè)過程中的情況，實際線路圖對實際生產(chǎn)情況的詳細了解具有輔助作用。現(xiàn)狀流程圖能讓我們更好地了解生產(chǎn)的具體情況（如圖3-4所示）。

 

    （三）改善方案的制訂

 

    對生產(chǎn)現(xiàn)狀有一定的了解后，就應(yīng)該對現(xiàn)狀的流程進行分析，找出各工序存在的問題點，并制訂具體的改善方案。改善方案內(nèi)容應(yīng)該是經(jīng)過多個人員多方面探討得出的，綜合考慮各種因素進行分析。

 

    通過ECRSC原則，以發(fā)現(xiàn)工作中存在的浪費。如作業(yè)者的工作是否滿負荷、是否有等待的現(xiàn)象；作業(yè)動作是否有不必要的延遲；動作距離是否可以縮短；動作路線、方法、次數(shù)是否適當；是否有可以合并的動作，如加工和檢查是否可以同時進行等；是否有動作的浪費及相關(guān)的配置、順序、組合是否適當；動作對品質(zhì)、效率的影響和可能的改善點。

 

    靈活運用5W2H提問法和工藝方法檢查表對各工序逐一核查，發(fā)現(xiàn)在工作中存在的不合理情況，去除不必要及目的不明確的工序，對不合理工序位置布局進行調(diào)整，尋找更優(yōu)的作業(yè)順序及作業(yè)方法，簡化作業(yè)內(nèi)容及選定作業(yè)人員等。

 

    因此在制訂方案時，我們應(yīng)從各個不同的角度來驗證方案實施的可行性，并且要對方案進行評估，預(yù)測在實際的實施過程中可能出現(xiàn)的問題，并做出相應(yīng)的預(yù)防對策，這樣不至于在出現(xiàn)問題后措手不及。

 

    改善方案的制訂要全面細致，一般會包括具體時間的安排、人員的培訓、人員的調(diào)動、財力及物力的籌備及安排等。

 

    （四）描繪理想的流程圖

 

    所謂理想的流程即在生產(chǎn)過程中排除了各種浪費和不合理工序后的流程

 

    它通過找出生產(chǎn)中的各工序存在的問題點，對各工序進行分析且加以改善，剔除不合理的因素，并用一定的符號在流程圖上表現(xiàn)出來，繪成具體的流程圖，流程圖能客觀全面地反映作業(yè)者的工作內(nèi)容、作業(yè)方法、作業(yè)方式、物料的情況及作業(yè)改善前后的對比情況。

 

    （五）改善方案的實施

 

    制訂改善方案后，下一步就是付諸實施，改善方案的實施是所有改善過程中非常關(guān)鍵的環(huán)節(jié)。再怎么合理的方案如果在具體的實施過程中沒有按照制訂的方案貫徹實施的話，其結(jié)果跟預(yù)定實施的結(jié)果是會有很大的出入，如果控制不當?shù)脑捒赡軙招跷ⅰ?/div>