當你試圖推行單件流作業時，你同時也會進行許多杜絕浪費的工作。今天就讓我們來看看單件流的一些益處吧！

    

    1.內建質檢控管

    

    在單件流中更容易內建質檢控管，因為每一位作業員都是質量監控者，在他們本身的工作崗位上解決問題，不讓問題進入下一個流程階段，但是，若未能發現瑕疵品或問題，而讓其進入下一個階段時，他們會非常快速地監測到此問題，并立刻診斷與矯正。

    

    2.創造真正的靈活彈性

    

    若把機器設備完全投入于某個產品線，就很難彈性地安排這些設備投入于其他用途，但是，若生產產品的前置期非常短，那么，我們就有更大彈性可以根據顧客的實際需求而調整生產。若前置期只是短短幾小時，便可以在幾小時內下訂單及生產訂單內容，而無須提前幾星期下訂單，再等上幾星期后拿到所訂的產品。同時，這種彈性的作業方式也能根據顧客之需求而快速調整產品組合。

    

    3.創造更高的生產力

    

    采用事業部制度的營運作業方式之所以看似最具生產力，是因為以設備及人員的利用率來評估每個部門的績效，但事實上，在批量生產的方式下，很難決定特定數量的產出單位到底需要多少人，因為它并不是以創造價值的工作來衡量生產力。當員工被用以生產過剩的產出單位，進而變成存貨時，如何能知道有多少生產力流失掉了呢？又如何知道花費了多少時間在追查不合格的零部件及修正不合格的最終成品呢？

    

    在單件流作業的小組中，不能創造價值的工作（如搬運材料等）很少，于是，你可以很清楚地看出誰太忙碌、誰太清閑，也能相當容易地計算創造價值的工作，并算出需要多少人員才能達到某個產出速率。在每個豐田供應商支援中心，當他們把原本采用批量生產方法的供應商改變成采用豐田精益生產生產方式的作業線后，總是能達成至少百分之百的勞動生產力改善。

    

    4.騰出更多廠房空間

    

    當以部門方式來安排設備時，會造成設備與設備之間的許多空間浪費，但其中大部分空間都是浪費在堆放存貨上。在施行單件流作業的小組中，所有工作都緊密聯結在一起，極少有存貨堆放的空間浪費情形，在廠房空間的更佳利用下，通常不需要再擴充廠房與產能。

    

    5.改善安全性

    

    最早應用豐田生產方式的美國線模公司（Wiremold)是一個安全記錄楷模企業，贏得許多全美安全獎項，不過，當該公司決定把批量生產流程轉型為單件流模式時，并未特地設置任何安全性方案。

    

    線模公司前任總裁阿爾特·拜爾尼（Art Byrne)是豐田生產方式的信徒，在領導該公司轉型時，他知道單件流會自然而然地改善安全性，因為在廠房內搬運的材料量將顯著減少，搬運量減少代表不需要使用起貨機卡車，而起貨機卡車是導致工安意外的一大原因。當舉起與搬運的材料量減少時，伴隨發生的意外自然也會減少，換句話說，就算并未特別強調安全性，單件流作業也會自然地達成較佳的安全性。

    

    6.改善員工士氣

    

    在轉型為精益制造流程時，線模公司也發現在轉型過程中，員工士氣逐年改善。在轉型之前，只有60%的員工在各項調查中認同該公司有一個良好的工作環境，在開始轉型后，這個比例逐年上升，而在第四年達到70%。在單件流作業制度下，員工從事更多真正創造價值的工作，且能夠即時看到自己努力的成果，使其獲得更高的成就感與工作滿意度。

    

    7.降低存貨成本

    

    當不再把大量資本投資于堆放的存貨上時，公司就有更多資本進行其他方面的投資，不僅公司的資本利息成本降低，陳舊過時的存貨也隨之減少。